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1. L’importanza della manutenzione dei sistemi di aerazione con diffusori a membrana

La manutenzione è una attività fondamentale per il funzionamento efficiente e duraturo dei sistemi di aerazione: una manutenzione appropriata ne prolunga la vita e vi permette di ridurre i costi energetici mantenendo l’impianto efficiente.

Per monitorare il funzionamento del sistema, registrate periodicamente la portata d’aria, la potenza assorbita e la pressione di funzionamento del o dei compressori.

A seconda del tipo di trattamento, e del punto di lavoro dei diffusori, la pressione di alimentazione di questi può avere un andamento ed una evoluzione nel tempo estremamente variabile. Se a diffusore nuovo, e ad una portata definita, ipotizziamo di avere una pressione di 35 cm ca possiamo considerare che a seguito dell’invecchiamento la pressione abbia un andamento come riportato nella Tabella 1:

Tabella 1

Il valore della pressione al diffusore sarà un dato medio, riferibile all’intera griglia, ed ottenuto sottraendo alla pressione manomentrica, misurata sulla calata, il battente di liquido sopra i diffusori.

Figura 1

Se Pd è la pressione media dei diffusori avremo Pd= Pm-Hw come riportato nella Figura 1

Tenete sempre presente che

• Il valore della pressione ai diffusori è un valore di pressione medio relativo alla griglia alimentata dalla calata in esame e non puntuale del diffusore;
• Vengono trascurate le perdite distribuite e concentrate nelle condotte: questi valori sono minimi se le tubazioni sono state ben dimensionate;
• Le perdite misurate nel corso del funzionamento dell’impianto saranno la somma delle perdite dovute all’invecchiamento ovvero quelle indicate dalla Tabella 1 e quelle indotte da depositi di fanghi o sali sulle membrane. Se le seconde si possono ridurre o eliminare con la manutenzione, le prime sono intrinseche alla natura dei materiali utilizzati per realizzare il diffusore, per cui se dopo 4 anni misuriamo una pressione al diffusore di 60 cm ca, con la manutenzione potremo riportare la pressione ad un valore vicino ai 51 cm di ca ma non al di sotto della perdita di carico causata dall’invecchiamento.

2. Attività di controllo ordinaria

Periodicità:

Da ogni settimana ad un mese;

Attività:

Verificate la fuoriuscita di liquido dallo spurgo aprendo la valvola a sfera: se è chiaro, significa che non vi sono perdite nella rete, e ciò che vedete è condensa. Un liquido del colore simile a quello trattato può indicare l’ingresso di miscela aerata nella rete. Se intendete operare la manutenzione non arrestate i compressori per evitare un ulteriore ingresso di liquido sino al completo svuotamento della vasca.

Se l’impianto è dotato dello spurgo WTE “e-Purge” avrete un controllo automatico della torbidità. Un allarme vi allerterà della presenza di fanghi nel liquido, indice di un possibile ingresso di liquido nella rete.

Eseguite un controllo visivo della superficie del bacino per assicurarvi che non appaiano bolle d’aria di grandi dimensioni chiaro indice di una perdita nella rete di fondo.

3. Manutenzione periodica minima

Periodicità:

Ogni 4-6 mesi o quando la pressione sia aumentata del 10% rispetto all’ultima pressione registrata a flusso d’aria costante.

Attività:

Eseguite il cosiddetto “air bump” o “air shock”, un metodo semplice per pulire la superficie dei diffusori: lasciate aperta la valvola della calata di una griglia (assumendo che abbiate più di una griglia) tenendo chiuse tutte le altre.

Ricordate: la portata d’aria di ciascun diffusore nella griglia sottoposta all’ “air bump” deve essere inferiore a due volte la massima portata d’aria ammissibile del diffusore. Non superate i 15 minuti con questa portata.

Se avete un sistema di iniezione di liquido disincrostante come il WTE “AirTech Cleaner”, in Figura 2 immettete nella rete il disincrostante nebulizzato. Prestate attenzione che questa è una manutenzione preventiva. Dovete cioè pulire i fori delle membrane da eventuali depositi prima che queste vengano completamente intasate.

Figura 2

4. Manutenzione principale

Periodicità:

• Ogni due anni;
• Quando l’aumento della pressione è superiore del 50% rispetto alla pressione prevista a portata d’aria costante;
• Se appaiono grosse bolle sulla superficie del bacino;

Attività:

Svuotate la vasca avendo l’accortezza di tenere in funzione le soffianti per evitare l’accumulo di fanghi sulle membrane dei diffusori.

Durante lo svuotamento, quando il livello del liquido raggiunge la superficie delle membrane, potete controllare e segnare su un foglio o scattare una foto con la posizione di eventuali perdite dalla griglia o dai diffusori.

Una volta che il fango sarà rimosso dalla griglia e dai diffusori, verificate lo stato delle membrane e degli altri componenti del sistema.

Pulite meccanicamente con una idropulitrice o delle spazzole la superficie delle membrane. Può essere d’aiuto utilizzare una soluzione di acido formico al 5% o di acido acetico sempre al 5% per rimuovere i depositi di carbonato di calcio o di eventuali ossidi. Una soluzione di acido cloridrico è altrettanto efficace: prestate però attenzione ai componenti in acciaio inossidabile che vengono corrosi da questo acido.

Con le griglie fornite da WTE è facile pulire l’interno dei i tubi porta diffusori: basta rimuovere il tappo di chiusura (vedi Figura 3) posto alla fine di ciascun tubo e immettere nella rete acqua industriale o acqua potabile.

Figura 3

Nello sfortunato caso in cui non stiate utilizzando un sistema di aerazione WTE, rimuovete gli ultimi 2-3 diffusori dai tubi porta diffusori e riempite la griglia con acqua fino a quando questa non fuoriuscirà dai fori lasciati liberi dai diffusori che avete rimosso come in Figura 4.

Figura 4

È anche possibile aprire il tappo di chiusura del tubo porta diffusori e inserire un tubo flessibile con un “poly pig” all’estremità. Fate attenzione che la spinta del getto d’acqua non rovini le tubazioni, specie se queste sono in PVC ed in funzione da decenni.

Attenzione

Prima di operare nella vasca, bonificatela per garantire la sicurezza di coloro che vi entreranno.

Ricordate che per motivi di sicurezza dovete considerare almeno tre operatori: due sul fondo del bacino ed uno fuori da questo. Deve essere disponibile un sistema per il recupero di un operatore dal fondo vasca, nella evenienza di un incidente o di un malore.

Se la tua griglia è in PVC ed ha più di dieci anni, risulterà estremamente fragile e potrà rompersi facilmente anche sotto minime sollecitazioni. Prendete accordi con il fornitore della griglia per avere a disposizione eventuali parti di ricambio della rete.

5. Sostituzione dei diffusori

Periodicità:

• Da 4 a 7 anni ma abbiamo casi in cui la sostituzione è stata eseguita dopo 10 anni;
• Quando le perdite di carico superano del 70% la pressione prevista ad una portata definita;
• Se il compressore entra in una fase di “pompaggio”;

Attività:

Non tenete i diffusori in stock come fossero ricambi qualsiasi: la tecnologia con cui vengono realizzate le membrane migliora di anno in anno, e la gomma è soggetta ad un invecchiamento naturale anche quando il diffusore non è in funzione. A questo scopo in WTE manteniamo sempre in stock diffusori o membrane di ricambio.

Sostituite tutti i diffusori o solo le membrane di una sezione o di una griglia intera e non solo alcuni all’interno di una griglia poiché ciò influisce sulla distribuzione delle portate d’aria tra i diffusori. L’aria tenderà ad uscire dai diffusori nuovi che avranno una perdita di carico minore di quelli usati.

Se il collegamento tra diffusore e tubo è realizzato con un “grommet” verificate la tenuta di quest’ultimo. Nel caso non siate certi della tenuta, fasciate con del nastro di Teflon® il connettore filettato maschio del diffusore. In WTE non usiamo “grommet” o “patch” ma un attacco filettato saldato a solvente al tubo con la sede per alloggiare un anello OR così da evitare l’impiego di film di Teflon® ed essendo un collegamento realizzato con PVC rigido non è soggetto ai problemi legati all’invecchiamento degli elastomeri con cui si realizzano “patch” o “grommet”.

Riteniamo infine che un gestore assennato, utilizzi prodotti che possano essere sostituiti con altri.

Avere ad esempio un attacco da ¾” femmina sul tubo porta diffusore garantisce la possibilità di poter utilizzare in futuro le più svariate tipologie di diffusori a disco. Un attacco “proprietario” va ad esclusivo vantaggio del produttore dei diffusori in quanto lega il gestore, per tutta la vita del sistema di aerazione, ad un unico fornitore

Attenzione

WTE progetta e fornisce diffusori sostenibili. In cui la membrana può essere sempre separata dalla plastica che compone il corpo del diffusore. Se il diffusore che state usando contiene PTFE prodotto incluso tra quelli della famiglia dei PFAS, come ad esempio le membrane colloquialmente chiamate “membrane teflonate” consultate le autorità locali per il loro corretto smaltimento.

È consentito riprodurre questo testo, in tutto o in parte, a condizione che la fonte (www.wteitaly.com) e l’autore del testo (Ing. Andrea Fumagalli) siano chiaramente indicati.

Teflon è un marchio registrato di titolarità della società E.I. Du Pont De Nemours and Company

Per valutare le qualità di una mescola di EPDM, è necessario prendere in considerazione diversi aspetti che riguardano sia la formulazione della mescola stessa che il processo di vulcanizzazione. Inoltre, bisogna considerare le caratteristiche meccaniche dell’EPDM, la sua compatibilità chimica con i liquidi trattati e la durata nel tempo delle sue proprietà meccaniche.

Formulazione della mescola a basso contenuto di plasticizzanti

La formulazione della mescola di EPDM è un fattore chiave per ottenere le proprietà desiderate. La selezione accurata dei componenti, come gli elastomeri, i vulcanizzanti, gli additivi e i filler, influenzerà le prestazioni finali della gomma.
È importante bilanciare la quantità e il tipo di ingredienti per ottenere le caratteristiche meccaniche e chimiche richieste.

In WTE abbiamo sviluppato con i nostri partner una mescola specifica per la tipologia di ambiente in cui si trovano ad operare i diffusori.
Uno dei componenti più critici all’interno della mescola è rappresentato dagli oli plasticizzanti. Essendo di natura organica, questi oli possono migrare dalla mescola verso il liquido trattato, causando il restringimento della membrana. Per affrontare questa problematica, la mescola WTE è stata appositamente formulata con un basso contenuto di plasticizzanti.

Il ridotto contenuto di plasticizzanti all’interno della mescola WTE offre numerosi vantaggi, tra cui la capacità di limitare la migrazione degli oli verso il liquido trattato. Ciò si traduce in un ridotto rischio di restringimento della membrana nel tempo.

Inoltre, l’obiettivo di mantenere un basso contenuto di plasticizzanti nella mescola è quello di garantire stabilità dimensionale alla gomma nel lungo periodo. Questo significa che la membrana prodotta con la mescola WTE manterrà le sue dimensioni e le sue caratteristiche originali nel corso del tempo, evitando alterazioni indesiderate che potrebbero compromettere le prestazioni dei diffusori.

Infine, la scelta di una mescola con un basso contenuto di plasticizzanti evidenzia l’attenzione di WTE nel fornire una soluzione che sia affidabile e che risponda alle esigenze specifiche del settore.
Grazie a questa caratteristica, i diffusori realizzati con la mescola WTE possono offrire:

• una maggiore durata nel tempo
• prestazioni ottimali senza i rischi associati alla migrazione dei plasticizzanti.

Vulcanizzazione al perossido per garantire costanza nel tempo

La vulcanizzazione è il processo che consente la formazione dei legami tra le molecole che costituiscono il polimero ovvero la sua reticolazione.

Una reticolazione fitta e formata da forti legami tra le molecole garantisce una costanza nel tempo delle caratteristiche meccaniche della gomma. A differenza dei materiali inerti, la gomma muta e si modifica nel corso del tempo. Prendiamo l’allungamento a rottura di due EPDM appena vulcanizzati: il primo con un allungamento a rottura del 700% ed il secondo del 600%. Dopo sei mesi di funzionamento, in virtù di una diversa reticolazione del materiale potremmo trovare che il primo EPDM ha un allungamento a rottura del 300% mentre il secondo ancora del 600%. La differenza delle caratteristiche nel tempo dipendono dal tipo di vulcanizzazione che può essere allo zolfo >o al perossido.

Se la vulcanizzazione allo zolfo ha il vantaggio di un costo minore, per contro le caratteristiche meccaniche, a causa della più debole interazione tra le molecole, hanno un tempo di decadimento più veloce.

La vulcanizzazione al perossido, impiegata da WTE, a fronte di un maggior costo consente di realizzare legami più forti tra le molecole costituenti il polimero e come conseguenza una costanza nel tempo delle caratteristiche meccaniche della membrana>. Con la vulcanizzazione perossidica inoltre si ha una miglior resistenza al calore dell’EPDM.

Le caratteristiche meccaniche dell’EPDM, come la resistenza all’abrasione, alla trazione e alla deformazione, devono essere valutate per garantire che la gomma soddisfi i requisiti specifici dell’applicazione. Nel corso della produzione delle membrane vengono tenuti sotto costante controllo alcuni parametri come il tensile test, il test di durezza e il test di resilienza. Ogni 4.000 membrane vengono rilevati al fine di accettare il lotto di produzione i seguenti parametri:

• Compression set secondo ISO 815-1 method A
• Durezza Shore A
• Allungamento a rottura %
• Tensione a rottura
• Inspection certificate 3.1

Le principali caratteristiche meccaniche dell’EPDM utilizzato da WTE sono le seguenti:

Durata della membrana: è importante una corretta valutazione chimica

Stabilire in anticipo la durata esatta di una membrana in EPDM è difficile, poiché dipende da diversi fattori. La durata della membrana dipende dalla natura del liquido trattato, dalla portata d’aria per diffusore, dalla temperatura dell’aria e del liquido, dal contenuto di sali nel refluo e dalla manutenzione del sistema di aerazione. Questi fattori possono variare da impianto a impianto, rendendo difficile una stima precisa.

In base all’esperienza di WTE, possiamo fornire degli esempi in cui la sostituzione dei diffusori con membrana in EPDM è avvenuta dopo 8-10 anni dall’installazione. Tuttavia, è importante considerare che ogni situazione è unica e la durata effettiva potrebbe variare.

La compatibilità chimica dell’EPDM con i liquidi trattati è un altro aspetto cruciale da considerare. È importante verificare che l’EPDM sia compatibile con gli agenti chimici presenti nel liquido trattato al fine di evitare la degradazione chimica della gomma.

In conclusione, la durata effettiva di una membrana in EPDM dipende da vari fattori specifici all’applicazione. La scelta di una formulazione adatta, con additivi stabilizzanti e una corretta valutazione della compatibilità chimica, può contribuire a migliorare la durabilità e la resistenza nel tempo dell’EPDM. Tuttavia, è importante monitorare attentamente le condizioni operative e valutare periodicamente lo stato della membrana per garantire prestazioni ottimali nel tempo.

Corpo in polipropilene del diffusore e fibra vetro per aumentarne la stabilità e resistenza

Il supporto della membrana e la ghiera sono realizzati in polipropilene caricati col 30% di fibra vetro. La fibra di vetro aumenta la stabilità dimensionale alla temperatura della plastica e ne incrementa la resistenza meccanica come riportato nei test di laboratorio di seguito riportati.

• Condizione di prova temperatura 23,1°C
• Velocità di trazione 10 mm/min
• Resistenza media a trazione: 83,54 Mpa
• Allungamento medio: 2,383%:

Test di impatto con sfera da 500 gr 2 m di altezza a 23°C

Campione A: Crepato

Campione B: No Crepe

Campione C: No Crepe

Test di avvitamento
Temperatura riscaldamento in forno : 120°C

Tempo di permanenza in forno: 20h

Temperatura di ricondizionamento: 23°C

Tempo di ricondizionamento: 4h

Campione A: Conforme

Campione B: Conforme

Campione C: Conforme

Campione E: Conforme

Campione F: Conforme

Campione G: Conforme

L’attenzione di WTE al riciclo dei materiali: un diffusore amico dell’ambiente

Valutare le future richieste degli enti di controllo dell’ambiente è importante per orientare lo sviluppo dei prodotti. Sebbene non sia sempre possibile prevedere con precisione tali richieste, è possibile intravedere alcune linee guida che possono guidare la progettazione dei diffusori.

Un aspetto importante da considerare è la riciclabilità del diffusore. Nel caso dei diffusori WTE, sia nei modelli dotati di ghiera che in quelli con ghiera montata a pressione, è possibile separare la gomma dalla plastica. Questo permette di separare i due materiali inviandoli allo smaltimento o al riciclo, contribuendo così alla riduzione degli sprechi e alla gestione sostenibile dei materiali.

Un altro aspetto significativo riguarda la riduzione delle microplastiche nocive. I diffusori che utilizzano superfici protettive della membrana a base di fluoropolimeri, come il PTFE, che appartiene alla famiglia dei PFAS, possono rilasciare microcomponenti nell’ambiente a seguito dell’abrasione delle sabbie contenute nei reflui. Queste microplastiche a base di fluoropolimeri possono persistere a lungo nell’ecosistema e rappresentare una potenziale preoccupazione per la salute umana. Al contrario, un diffusore realizzato con EPDM vulcanizzato al perossido, che presenta ottime caratteristiche meccaniche, non richiede uno strato superficiale di protezione. Ciò contribuisce a ridurre la potenziale emissione di microplastiche nocive nell’ambiente.

Per quanto riguarda lo smaltimento dei diffusori con uno strato di PTFE, ci sono diverse opzioni disponibili. Gli impianti di incenerimento ad alta temperatura o i reagenti chimici specifici possono essere utilizzati per degradare i PFAS contenuti nel PTFE. In alternativa, è possibile smaltire tali diffusori in discariche specializzate che hanno ottenuto specifiche autorizzazioni per trattare i PFAS. Queste opzioni di smaltimento sono pensate per affrontare in modo adeguato la gestione dei materiali contenenti PFAS e ridurre l’impatto ambientale.

Complessivamente, considerare la riciclabilità dei materiali utilizzati nei diffusori e ridurre l’uso di superfici protettive a base di PFAS come il PTFE sono passi significativi verso una gestione più sostenibile dei prodotti e una maggiore attenzione alla protezione dell’ambiente e della salute umana.

Dove noi di WTE produciamo le nostre membrane

La “Rubber Valley” si estende tra le uscite autostradali di Bergamo e Palazzolo sull’Oglio, nota per essere la sede di numerose aziende specializzate nella produzione di guarnizioni, pezzi speciali per l’industria e particolari in gomma. Questo territorio ha sviluppato un distretto industriale focalizzato sulla produzione di prodotti in gomma e vanta una leadership europea in questo settore.

La nostra azienda produce le membrane in EPDM proprio in questa area, il che ci permette di stabilire un rapporto di partnership con i fornitori di mescole e con coloro che si occupano della stampa delle membrane. Questa vicinanza ci consente di lavorare a stretto contatto con i nostri partner fornitori e di rispondere prontamente alle esigenze dei nostri clienti.

Scopri di più sull’offerta di WTE!

Le membrane rivestite di PTFE, comunemente chiamate membrane “teflonate”, sono state oggetto di discussione e di affermazioni spesso errate o vaghe riguardo alle loro caratteristiche e prestazioni. In questo articolo, puntualizzeremo alcuni argomenti chiave utilizzati per promuovere i prodotti con questo rivestimento.

Composizione delle membrane teflonate

È importante notare che le membrane “teflonate” non sono completamente realizzate in PTFE. Le membrane sono in EPDM, vulcanizzato con zolfo da parte di alcuni concorrenti, tecnica di vulcanizzazione che garantisce caratteristiche meccaniche e di durata minori rispetto alla vulcanizzazione con perossido impiegata nelle membrane WTE. Sulla membrana viene steso uno strato di pochi micron, nel lato della membrana a contatto con il liquido da trattare di rivestimento con PTFE.

È fondamentale sottolineare che lo strato di rivestimento, è soggetto ad abrasione da parte di sabbie o solidi presenti nel liquido da trattare, fatto che limita la durata del rivestimento nel tempo. Abbiamo osservato come a causa della modalità di applicazione dello strato di rivestimento sulla membrana da parte dei nostri concorrenti, vi siano dei punti in cui la membrana può risultare scoperta, come evidenziato nelle seguenti immagini.

Funzionamento del rivestimento in PTFE

Contrariamente a quanto spesso affermato, il rivestimento in PTFE non penetra nei fori delle membrane come visibile dall’immagine da microscopio della Figura 4.

Pertanto, in caso di arresto di un diffusore, specialmente con bassi battenti, potrebbe verificarsi un trafilamento di liquido da trattare dalle perforazioni. Al riavvio del sistema, questo liquido viene eliminato per evaporazione o attraverso lo spurgo. È importante considerare che se il liquido da trattare dovesse contenere sostanze chimicamente non compatibili con l’EPDM, queste potrebbero danneggiare la membrana entrando in contatto con l’EPDM laddove non è protetto.

Vantaggi del rivestimento in PTFE delle membrane teflonate

Uno dei vantaggi del rivestimento è la sua capacità di contrastare l’adesione di fanghi e sali sulla superficie della membrana. Ciò è reso possibile grazie al basso coefficiente di attrito del PTFE.

A tale scopo, sono stati condotti test comparativi su tre tipi di membrane:

• membrane WTE in EPDM
• membrane WTE rivestite in PTFE
• membrane dei concorrenti con rivestimento a base di PTFE.

I risultati indicano chiaramente che il rivestimento in PTFE delle membrane WTE presenta un attrito statico e dinamico significativamente inferiore rispetto al rivestimento proposto dalla concorrenza. Questo dato conferma l’efficacia del rivestimento WTE nel ridurre l’adesione di fanghi e sali, migliorando le prestazioni complessive del sistema.

Il rivestimento in PTFE della WTE ha un attrito statico minore del 70% e del 62% rispetto a quello dinamico confrontato col rivestimento proposto dalla concorrenza.

I test sono stati condotti da un laboratorio indipendente secondo le normative ATE N 553 59 25 00 – Continental sulla base delle DIN 53375-B e ASTM D 1894

Da cosa è composto il rivestimento in PTFE?

È importante approfondire la composizione del rivestimento proposto dai concorrenti per capire le distinzioni significative del rivestimento delle membrane WTE.

Dopo un’analisi attenta, si è notato che la sostanza maggiormente presente nel rivestimento dei concorrenti è una resina uretanica, non il PTFE come spesso viene lasciato intendere. È interessante notare come non vengano fornite informazioni da parte di chi ha fatto di questo tipo prodotto un argomento di vendita, sulla quantità di PTFE contenuta nel rivestimento. Sarebbe quindi più corretto riferirsi a queste membrane come “membrane rivestite di una resina uretanica con PTFE”, piuttosto che semplicemente “teflonate“.

Perché usare il rivestimento con PTFE?

Come accennato in precedenza, uno dei motivi principali per cui viene utilizzato il rivestimento in PTFE è il suo basso coefficiente di attrito, che contribuisce a ridurre l’adesione di fanghi e sali alla superficie della membrana.

Tuttavia, un altro motivo citato dai concorrenti per l’uso del rivestimento è la “protezione” garantita dal rivestimento alla migrazione di alcuni componenti della mescola dell’EPDM nel liquido trattato. Questa affermazione implicitamente suggerisce una minore qualità dell’EPDM utilizzato come base del rivestimento. Ciononostante è importante sottolineare che in WTE sono state realizzate applicazioni di diffusori con membrane in EPDM che hanno funzionato per oltre dieci anni senza significativi problemi. Se l’EPDM è di buona qualità, con un basso contenuto di olii plasticizzanti e una buona reticolazione ottenuta attraverso la vulcanizzazione in perossido, il problema della migrazione dei componenti costituenti la membrana non sussiste. Pertanto, le membrane WTE, anche senza alcun rivestimento, sono state in grado di operare per lunghi periodi senza aumenti sostanziali della perdita di carico o restringimenti delle membrane incompatibili con il servizio richiesto.

Scopri di più sull’offerta di WTE!

WTE ha intrapreso un rapporto di collaborazione con l’Università degli Studi dell’Insubria. Negli ultimi mesi l’azienda è di fatto entrata a far parte del Comitato di Indirizzo (CdI) dei corsi di Ingegneria per la Sicurezza del Lavoro e dell’Ambiente (LT-ISLA) e di Ingegneria Ambientale e per la Sostenibilità degli Ambienti di Lavoro (LM-IASAL).

Il CdI è un organismo unico che ha come obiettivo il miglioramento continuo dell’offerta formativa degli studenti grazie ad una costante collaborazione tra Università e aziende del settore.

All’interno delle attività del CdI, WTE ha tenuto una lezione specifica sui sistemi di aerazione nel corso di Complementi di Ingegneria Sanitaria Ambientale, così da preparare i giovani studenti magistrali all’ormai prossimo mondo del lavoro.